大阪のオーダー家具工場　株式会社キシモト　社長ブログ　『ものづくりから学んだこと』

先日、キシモトが長らくトヨタ生産方式の改善活動でお世話になっている。

ＰＥＣ産業教育センター様が主催する、トヨタ生産方式徹底研究会に行って参りました。

お昼からあったのですが１０００名もの方々が勉強に来られていました。

まず、ＰＥＣの所長様、山田日登志先生のお話があり。その後、

改善事例発表が４社ほど有り、ムダ取り学会会長の東京大学大学院教授西成活裕先生

の講演、その後はなんとＮＨＫのプロフェッショナルのメイン司会を務めておられる、

脳科学者の茂木健一郎先生の講演、最後の締めが凄かったです。あのトヨタの元社長

現在は会長を務めておられる張富士夫様の講演がありました。

久々にと言うか初めてこんなに豪華メンバーの勉強会に参加させて頂きました。

山田先生は、「良い物を安くたくさん作りたくさん売ることが幸せになることだと思われていたが

実は、これが不幸の始まり・・」と言う、いつもですが非常に奥深いお話をされていました。

最後に「日本を明るくするのは仕事以外無い！」とおっしゃっておられました。凄いお話でした。

西成先生は、時間軸を決めるとムダが見えやすくなる、ムダと思えることが実はムダでなかったり

する、と言うお話。ムダを色々な観点から感じ取れるお話をいただきました。またムダを取るためには

高い人間性が必要、ムダを取る人たちは利他の心が必要と意外にも仏教の話にも似た

お話をいただき驚きと納得が両方感じた興味深い話をしていただきました。

次ぎに、茂木先生は「後悔とは現実と反現実の間で価値観や考えを変える作業」などの

脳の機能や働きを解りやすく説明頂きました。

最後の締めは張会長様「ムダとは何か仕事とは何か、ムダを見分ける目を養うのが

大事」と言うお話をトヨタ生産方式の生みの親、大野太一先生と一緒に経験された

体験談を交えてお話し頂きました。

最高に濃い１日でした。

ムダについて色々話を聞けて勉強になりました。

懇親会では茂木先生と、張会長様に名刺交換をいただき記念撮影まで

させて頂き、ミーハーな私でした。

去年の秋に取材の申込みがありお越し頂きました。

その内容が本になったと言うことで、先日、日刊工業新聞社

から本が送られてきて思い出しました。

本の題名は「よくわかるトヨタ式改善活動と最新事例」と言うことです。
　

　

内容はトヨタ生産方式の解説とトヨタ生産方式を導入している企業の

実際の事例が載せられています。非常に勉強になる一冊

ですので是非皆さんもご覧下さい。キシモトの事も８ページにわたって

掲載されています。よろしければご覧下さい。

ここ数年、トヨタ生産方式がかなり注目されているようなきがします。

弊社の工場見学も毎月多くの方がお越しいただいておりますが、

コンサルタントの方も非常に多くなってきているように思います。

新聞や雑誌、テレビ等でもトヨタ生産方式取り上げれているのを

良く目にします。

キシモトでは、１５年ほど前にＰＥＣ産業教育センターと言うところで

指導を受けトヨタ生産方式を導入致しました。ＰＥＣは本当に日本を

代表する多くの大企業の工場の生産現場に改革を起こし多くの改善

実績を残してこられました。今日そんなＰＥＣ産業教育センターの

所長：山田日登志先生がテレビに出られるそうです。

非常に貴重な改善現場の様子が見られるのではないかと思います。

番組はＮＨＫの「プロフェッショナル」２２時から４５分間番組です。

是非是非見て下さい。

本日も、多くのお客様が工場見学にお越し頂きました。

今回は、韓国から３０名近い車部品メーカーの経営者幹部社員の

皆様が来られました。

昨日の晩ミナミで遅くまで飲んでいたらしく、到着当初はかなりテン

ションの低い状態でしたが、さすが韓国の方は勉強熱心です。

私がトヨタ生産方式について話し出すと一斉にメモを取り出し、熱心に

お話を聞いておられました。そんなにたいした話はしていないのですが。
　
　

　
当然私は韓国語は話せませんので通訳の方が隣に座ってもらって

私と交互に話をするのですが、これが結構難しくって何処で話を切れ

ば良いのか迷いますし、考えながら話をしていたら何を話していたか

訳が解らないようになるしで困ってしまいました。

通訳の方が２名しかいなかったので二組に分けて工場案内するのですが

一組十数人になるので狭い工場の中でぞろぞろと十数人を束ねて

通訳を通して案内することも難しく、言うことを聞かずに全然違うところに

迷い込んで離れてしまう人も居たりで楽しかったです。

　
それにしても最近海外から工場見学に来られるお客様が多くなってきています。

どんどん我々のような小さな会社でもグローバル化が進んでいるのでしょうか？

　
１１月も韓国からとタイからお客様がお越し頂くと言うことなので、

今度は３分に一回ぐらい笑いのある工場見学をやってみたいもんです。　

８月２３日、韓国から工場見学のお客様が来られました。

総勢３８名、韓国の大手証券会社の社員の方たちがこられました。

韓国でもトヨタ生産方式が非常に注目されていて、それを勉強したい

自社に取り入れたいと考えておられる企業が増えてきているようです。

今回は、韓国でトヨタ生産方式を指導しているコンサル会社「ＫＰＥＣ」

さんの引率で皆さんが来られました。
　
　

韓国の大手証券会社の社員の方達がどういういきさつでトヨタ生産方式を

勉強しようと思われ、しかもこんな小さなキシモトのような会社に来られたのか

不思議でしたが、精一杯説明させて頂きました。

皆さんも大変熱心に真剣にお話を来てくださいまいまいました。

見学が終わってからの質疑応答もかなり積極的に頂きました。

　
企業は環境適応業とも言いますが、証券会社といえでも、世界に

とどろくトヨタ生産方式の考え方を無視することは出来ないと言う

ことなのでしょうか、物づくりだけでなくサービス業や金融業であっても

他の業種の考え方を取りいれて世の中の変化に敏感に対応しようと言う１つの

現れでしょうね。そういう意味では大変勉強熱心ですね。感心させられます。

日本人も負けられませんね。

先日、太平洋人材交流センターさんが海外の経営者の方たちの

研修の一環でキシモトへ工場見学にこられました。

キルギスやカザフスタンからのお客様だったので、通訳を通しての

説明だったので、伝わっているのか理解してくれているのか大変

不安な感じでしたが、昨日担当者の方がわざわざご挨拶にこられて

その時に皆さんの感想をお聞きしたのですが、

トヨタ生産方式の仕組みや考え方が実感できたと大変反応が

良かったそうです。大手車メーカーの工場や電機メーカーを見に行ったが

トヨタ生産方式の具体的な仕組みが見えてこなかったが、

最後にキシモトを見て非常に理解できた！と関心感動して

頂いたらしいです。　そのお話を頂いて私も大変嬉しく思いました。

私たちの工場は大企業の工場のように大きな設備もなければ

広大な土地や建物もありません、逆に小さな建物の中に古い

設備を使い、こじんまりと物づくりをやっていますが、大手には

負けない　知恵や工夫を実践して日々改善を行っています。

逆にそんな素朴な手作り感のあるところが、トヨタ生産方式の

理解をしやすい物になっているのでしょうね。

プラス、社員の皆さんが真剣に仕事に取り組んでいる姿が

見学頂いた皆さんに感動を与えているのだと思いました。

これも多くの製造現場で当たり前のように見られます。　例えばコンピュータで自動加工する　”ＮＣ”を
担当している作業者は機械が加工している数分間その機械の前で加工が終わるのを待っている光景が
あります。これが手待ちのムダです。他にも後ろの工程が遅いから仕掛品がたまってし
まうのでこれ以上加工をやめようと言うことで手を止めてしまったり、前の工程から部材が出てこないから
待ったり。　我々の工場でも、同じような光景は有ります。

手待ちのムダを大きく軽減するためには工程間のバランスや加工スピードのバランスを改善する必要があ
りますが、その前に必要なのは”多能工”　又は”多台持ち”と言う考え方が必要です。
これは１人の作業者が有る一つの工程や作業、機械の専門となるのではなく、いくつもの機械で加工をしたり、
いくつかの作業を同じタイミングで出来るようにする事を言います。例えばＮＣで自動的に加工している間に違
う作業を同じタイミングで行う事を言います。

以上でトヨタ生産方式における７つのムダを私なりに簡単にかいてきました。他にも多くのムダが有りますが、
今回はこのくらいでまた別の機会でムダについてかきたいと思います。

皆様の工場で少しでも参考になればと思います。

以前にもお話ししたかもしれませんが、　ムダの定義は　粗利を生んでいる仕事　と　生んでいない仕事　
です。では粗利を生んでいる　生んでいないの基準は何でしょう？ここを見誤るとムダを発見する事が難しく
なります。　私たちの工場では粗利を生んでいる仕事は、木を切っている瞬間であったり、ビスをもんでいる
瞬間であったり、組み立てや、梱包、等作業をやっている瞬間のみを”粗利を生んでいる仕事”と考えていま
す。その反対に粗利を生んでいない仕事は、材料を運んだり、仕掛品を探したり、在庫を数えたり、台車から
物を積み替えたり、等々です。　そう考えると本当に粗付加を生んでいる仕事は時間的に短くほとんどの動作
がムダに費やしていると考えられます。　多くの製造現場で　作業その物のムダや　動作のムダが　点在し
またそれを行っている作業者はムダとは考えず、しっかり仕事をしていると感じています。もし皆さんの職場で
そのような状況があると、会社にとっても社員の方にとっても不幸なことです。一切のプラスは生みません。
是非、本当のムダとは何かを見極める目を持ちたい物です。

これは、”作りすぎのムダ”でも書いたように　大ロット生産のために　仕掛品の在庫や製品在庫が必要となる
事を言いますが、他に材料在庫のムダもあります。私たちの工場では資材は必要な分だけ発注するルールに
なっていますが、それでもかなりの不要な材料が残り数ヶ月に一度は大量に材料を捨てる時があります。
これら全てが本来出せるはずの利益と考えると、とんでも無いムダですので、発注する担当者や営業はしっかり
必要数の材料を管理する必要性があります。我々の社内にもまだまだムダがあります。

これも書いてしまえば、そのまま物を運ぶ動作そのもののムダです。大ロット生産になると仕掛品が多くなり
その仕掛品を置くスペースを作る必要があります。その為工程と工程の距離が離れ移動する時間が長くなり
ます。また台車に多くの仕掛品を積んで移動させることは危険であり、大きい物になると無理がでます。

たまに？　我々の工場でも見かけますが、製造の担当者が材料が不足したと言って資材倉庫まで走って取りに
行ってますが、全くのムダで資材担当者が必要量を正確に供給すればこういうムダもなくなるのです。

機械間の距離を縮めると当然工程間の距離が短くなるので歩く歩数が少なくなります。
工程間の距離を縮めるためには小ロット生産にし仕掛品を少なくする必要があります。
小ロット生産にするとリードタイムが短くなり対応力も向上するのです。
全てがつながっており、連動しています。それだけに１つが狂い出すと、どんどんと悪い方向に転がり始めます。
だからこそ、１つ１つの細かなムダを見逃さずに真剣に取り除かなくては行けません。

これは一見必要と思われる作業や加工が実はよく見てみると全く必要でなかった、と言う作業の事です。
私たちの工場でもあります。最近ではある商品を梱包するときにガムテープを貼って梱包するのですが
梱包材の仕様を変えることでガムテープを貼る作業そのものが必要でなくなった事があります。時間にして
数十秒の時間短縮になります。１日に換算すると数十分になり大きな効果です。

他にも、フラッシュ工程でパネルを作るために骨組みになる芯材をタッカー止めしていたのですが、
大ロットから小ロット生産になったことで芯材のズレが無くなりタッカー止めする作業が無くなりました。

等々　本来必要とされて行っている作業や加工そのものをもう一度見直し本当にその作業は必要か
と見ることで作業そのものが必要で無くなるカイゼンもあります。

昨日の続きですが、　

大ロット生産で　仕掛品が多くなる工場と　小ロット生産でセット替えの回数が多くなる工場の考えかたの
違いとは何かを明確にし、どちらを選択するかによってその工場の進む方向性が大きく違ってきます。

トヨタ生産方式を導入する前の我々の工場がどういう考え方をもっていて、大ロット生産（ため作り）をやっ
ていたのか、またトヨタ生産方式を導入する時にどういう考え方に変化したのかお話しします。

非常に簡単、シンプルです。

大ロット生産（ため作り）の時の考え方は、機械の稼働率を如何にして上げるのか？と言う考え方で
工場が動いていました。機械の稼働率に焦点を当て、高額なＮＣルーターやＮＣボーリングなどの
機械が如何にして休まず一度に多くの部材を加工できるか？と言う考え方で工場が動いていました。

それに対し

小ロット生産の考え方は、一切機械の稼働率のことは気にしません、一番焦点を当てているのは、
如何にして一台の製品をを短い時間（リードタイム）で完成させるかです。つまり最初の工程から
最終工程までの時間をいかに短く一台ずつ完成させることが出来るか？に焦点が当たっています。

大ロット生産＝機械の稼働率に焦点が有り

小ロット生産＝生産リードタイムに焦点が有る

と考えています。

現に私たちの工場でも、大ロット生産の時は　生産リードタイムは１週間～２週間で、現在は３０分～
９０分と極端に生産リードタイムが違います。生産リードタイムが短くなったことで多くのメリットが現れ
ました。

メリットで一番目立つのは「製品在庫がゼロ」になった事です。
大ロット生産はリードタイムが長くお客様の急な要望に応える事が出来ないため、いつ入るか解らない
注文を在庫で対応しようとします。そうなると１００台の注文に対して１２０台生産し在庫を２０台持って
おく、そんなやり方で数百品番在庫することになるととんでも無い管理費や経費がかかります。
それがゼロになるわけですから、会社としては大助かりです。

製品在庫だけでなく材料在庫も必然的に減少します。工場内の仕掛かり在庫も激減します。これら全て
会社の資産です、つまりお金です。このお金の停滞が大きく削減するわけですから、その会社の資金
の状態も大きくカイゼンされるわけです。

その他にも多くのメリットがありますが、　今回はこのへんで終了。

これは非常に多くの工場に製造業にあるムダの最高峰ではないでしょうか！！作りすぎのムダとは
完成品を在庫する「製品在庫のムダ」もあれば、製造上どうしても発生する「仕掛かり品のムダ」も
あります。この仕掛かり人のムダは「１　不良手直しのムダ」で話したように大ロット生産によって
発生する完成品になる前の各パーツ部材が工場内に多く停滞している事を言います。仕掛品を
工場内にゼロにする事は難しいですが、最小限にすることによって他の多くのムダも削減されます。

仕掛品の無駄を省くためにはやはり小ロット生産を究極まで進める必要があります。１００台分を
１度に加工するのではなく１０や５台分を加工して次の工程がすぐに引き取りに来れる状態を作る
事により仕掛品は大きく削減します。　ただし　小ロット生産を進めると逆にムダと思える行為が
発生してしまいます。

それはセット替えの回数が多くなると言う問題が出てきます。ある工程でＡの商品の側板を加工す
るために　Ａ－１の設定を機械にして一度に１００枚の加工をするとします、この場合一回のセットで
加工は１００枚ＯＫですが、１０台分の部材を（側板１０→天板１０→底板１０→棚板１０）加工すると
セット替えを１０台分を１０回もする必要があり、その分手間が掛かり時間の無駄と考えられそのために、小ロット
生産は手間が掛かりやるのはムダだと考えられます。　

セット替えに掛かる時間を軽減させるためには、治具化（手動で目盛りなどの調整をせず治具をセット
する事で一瞬でセット替えをすませる）をする事で大きな効果が出ます。

しかし、いくらセット替え時間を軽減しても０にはなりません、だからといってセット替えの少ない、大
ロット生産をする方が良いとするのかと言えばそうではないのです。おかしいと思われるかもしれま
せんが、いくらセット替え回数が増えセット替えに時間がある程度取られ、機械の止まっている時間が
あったとしても、決して大ロット生産の方が良いとはならないのです。　なぜでしょう？？・・
なぜか解りますでしょうか？　それは工場経営の基本的な考え方に大きく関わりって来ます。

１５年前（トヨタ生産方式導入前）の我々の工場の考え方と　今の考え方に大きな違いが有ります。
１８０度考え方を変える必要が有りました。

有る意味正反対です。

その考え方とは・・・・・・

明日に続く

は説明するまでもなくそのままの意味です。がではどの様にすると不良手直しのムダが消えるのでしょうか？
作っている物や、工場によって不良の内容や原因は違うと思います。我々の工場ではトヨタ生産方式を導入
する前は、大ロット生産と言う方法をとっていました。　

例えばＡと言う商品が１００台注文が入ったとします。

１番目の工程で１つ目の部材、右側板であればそれだけを１００枚つくる
２番目の工程で１つ目の部材が加工されます。これも１００枚加工します
３番目　４番目　と　加工が進み　最終　組立　仕上げ工程で完成となりますが
しかし部材は１つだけではありません、左側板、底板、天板、棚板、背板・・
全ての部材が１００台分全行程を通過しなければ完成されません。

そうなると、イメージしてみてください、多くの仕掛かり部材が工場全体を埋め
尽くし始め、多くのムダが発生し始めます。
問題は各工程で１００ずつ加工しているため　ある工程で加工ミスがあっても
１００台分全ての部材が不良となりロットアウトになります。
特に穴の開け間違いやサイズカットのミス等は最終組み立て工程でほぼ完成
品にならなければ発見しにくい物なので、全ての工程を通って不良と認識され
るので、とんでもないムダな時間と労力を費やし不良を作ることになります。
最初の工程から１００枚全てやり直しとなります。

これをもし小ロットで生産していたら、仕掛かり品も最小限となり、最終工程
で完成するリードタイムも早いので非常に早い段階で不良を発見し最小ロットで
不良を押さえることになり、作り直すのも最小限となります。

もし最小ロット５で生産し　２０回繰り返して１００台作っていたとすると、もし
ある工程で加工不良があったとしても５台分ですみますし、作り直すことも
５台分でＯＫです。

このようにして、大ロット生産から　小ロット生産にしたことにより
不良手直しのムダを最小限に抑えるようになっています。

トヨタ生産方式で言うカイゼンはムダ取りの連続と言われています。　カイゼン＝ムダ取りです。
ではそのムダとはどういう物なのでしょうか？　大きく言うと粗付加の生まない仕事をムダと言う
とされていますが、では粗付加を生まない仕事（動作）とはいったいなんでしょうか？　ムダには
大きく７つのムダがあるとされています。

１　不良手直しのムダ
２　作りすぎのムダ
３　加工のムダ
４　運搬のムダ
５　在庫のムダ
６　動作のムダ
７　手待ちのムダ

というものになります。ではこれらのムダとはいったい工場の中でいったいどういう物なのでしょうか？
具体的な例を出しながらご説明をしたいと思います。明日からひとムダづつ説明したいと思います。